বিকৃতিতে যন্ত্রগুলি যন্ত্রচালিত করা, সমস্যাটি সমাধান করা আরও কঠিন। প্রথমত, আমাদের অবশ্যই বিকৃতকরণের কারণগুলি বিশ্লেষণ করতে হবে এবং তারপরে সামলাতে ব্যবস্থা নিতে হবে।
প্রথম: ওয়ার্কপিস উপাদান এবং কাঠামো workpiece এর বিকৃতি প্রভাবিত করবে।
বিকৃতি এবং আকারের জটিলতা, দিক অনুপাত এবং প্রাচীরের বেধের পরিমাণটি কাঠির অনমনীয়তা এবং উপাদানের স্থায়িত্বের সাথে আনুপাতিক। অতএব, অংশগুলির নকশা যতটা সম্ভব ওয়ার্কপিসের বিকৃতিতে এই কারণগুলির প্রভাব হ্রাস করতে।
বিশেষত বৃহত অংশগুলির কাঠামোতে আরও যুক্তিসঙ্গত কাঠামো হওয়া উচিত। এর আগে রুক্ষ কঠোরতার প্রক্রিয়াকরণে, looseিলে এবং অন্যান্য ত্রুটিগুলি কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা হয় যাতে ওয়ার্কপিসের বিকৃতি হ্রাস করার জন্য রুক্ষের গুণগত মান নিশ্চিত করা যায়।
দ্বিতীয়: বিকৃতি দ্বারা সৃষ্ট workpiece বাতা
ওয়ার্কপিস ক্ল্যাম্পিং, আমাদের অবশ্যই প্রথমে সঠিক ক্ল্যাম্পিং পয়েন্টটি নির্বাচন করতে হবে এবং তারপরে যথাযথ ক্ল্যাম্পিং ফোর্স ক্ল্যাম্পিং অবস্থান নির্বাচন করতে হবে। অতএব, যতদূর সম্ভব, ক্ল্যাম্পিং পয়েন্ট এবং সমর্থন পয়েন্ট একই, যাতে ক্ল্যাম্পিং শক্তি সমর্থনে কাজ করে। ক্ল্যাম্পিং পয়েন্টটি প্রক্রিয়াজাতকরণ পৃষ্ঠের যতটা সম্ভব কাছাকাছি হওয়া উচিত, এবং যেখানে ক্ল্যাম্পিং শক্তিটি সহজেই নির্বাচিত হয় না সেই অবস্থানটি বেছে নেওয়া উচিত।
ওয়ার্কপিস ক্ল্যাম্পিং ফোর্সের যখন বেশ কয়েকটি নির্দেশনা থাকে, ক্ল্যাম্পিং ফোর্সের ক্রম বিবেচনা করার জন্য, ওয়ার্কপিস এবং যোগাযোগের ক্ল্যাম্পিং ফোর্সের জন্য সমর্থনটি প্রথম ভূমিকা হওয়া উচিত, এবং খুব বেশি সহজ নয়, ভারসাম্যের ভারসাম্যের জন্য প্রধান ক্ল্যাম্পিং ফোর্স হওয়া উচিত কাটিয়া বল, শেষে ব্যবহার করা উচিত।
দ্বিতীয়ত, ওয়ার্কপিসের যোগাযোগের ক্ষেত্র এবং স্থিরতা বা অক্ষীয় ক্ল্যাম্পিং বলের ব্যবহার বাড়ানো। অংশটির অনমনীয়তা বৃদ্ধি ক্ল্যাম্পিং বিকৃতিজনিত সমস্যার কার্যকর সমাধান। যাইহোক, পাতলা প্রাচীরযুক্ত অংশের আকৃতি এবং কাঠামোর কারণে এটির অনমনীয়তা কম। ভূমিকায় এই ক্ল্যাম্পিং ফোর্স, এটির বিকৃতি থাকবে।
ওয়ার্কপিস এবং ফিক্সারের যোগাযোগের ক্ষেত্রটি বাড়ান যা ক্ল্যাম্পিংয়ের সময় ওয়ার্কপিসের বিকৃতি কার্যকরভাবে হ্রাস করতে পারে। যেমন পাতলা প্রাচীরযুক্ত প্রাচীরের অংশগুলি মিলিং, ইলাস্টিক প্লেটের ব্যাপক ব্যবহার, উদ্দেশ্যটি ফোর্স এরিয়াটির যোগাযোগের অংশগুলি বৃদ্ধি করা; পাতলা প্রাচীরযুক্ত অভ্যন্তরীণ ব্যাস এবং বাহ্যিক বৃত্তে, এটি সরল খোলা রূপান্তর রিং হোক বা ইলাস্টিক ম্যান্ড্রেলের ব্যবহার, পুরো চাপটি নখর ইত্যাদি ওয়ার্কপিস ক্ল্যাম্পিংয়ের সময় যোগাযোগের ক্ষেত্রটি বাড়ানোর জন্য ব্যবহৃত হয়। এই পদ্ধতিটি অংশগুলির বিকৃতি এড়ানোর জন্য ক্ল্যাম্পিং ফোর্স বহন করার পক্ষে উপযুক্ত। অ্যাক্সিয়াল ক্ল্যাম্পিং ফোর্সের ব্যবহার, বিশেষ ফিক্সারের উত্পাদন, নকশা এবং উত্পাদনতেও ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয় ক্ল্যাম্পিং ফোর্সটি শেষ দিকে তৈরি করতে পারে, আপনি ওয়ার্কপিসের প্রাচীরটি পাতলা, দরিদ্র অনমনীয়তা সমাধান করতে পারেন, যার ফলে ওয়ার্কপিসের বাঁক বিকৃতি ঘটে।
তৃতীয়: ওয়ার্কপিস বিকৃতি প্রক্রিয়াজাতকরণের ফলে caused
কাটিয়া প্রক্রিয়ায় ওয়ার্কপিস কাটিয়া বলের ভূমিকার কারণে, স্থিতিস্থাপক বিকৃতির দিকে বলের দিক নির্দেশিত হয়, যা আমরা প্রায়শই বলি যে ছুরির ঘটনাটি। উপযুক্ত ব্যবস্থা গ্রহণের জন্য সরঞ্জামটিতে এই জাতীয় বিকৃতি মোকাবেলা করার জন্য, সমাপ্তির জন্য তীক্ষ্ণ সরঞ্জামের প্রয়োজন হয়, অন্যদিকে প্রতিরোধের দ্বারা গঠিত সরঞ্জাম এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে ঘর্ষণকে হ্রাস করতে পারে, অন্যদিকে কাটিয়া সরঞ্জাম কাটার তাপের অপচয় হ্রাস ক্ষমতা উন্নত করতে পারে , যার ফলে ওয়ার্কপিস অবশিষ্টাংশের অভ্যন্তরীণ চাপ হ্রাস। উদাহরণস্বরূপ, বৃহত বিমানের পাতলা প্রাচীরযুক্ত অংশগুলিতে মিলিংয়ের ক্ষেত্রে, একক-ধারযুক্ত মিলিং পদ্ধতির ব্যবহার, সরঞ্জামের পরামিতিগুলি একটি বৃহত্তর প্রাথমিক কোণ এবং বৃহত্তর রাক কোণ নির্বাচন করে, উদ্দেশ্য কাটিয়া প্রতিরোধকে হ্রাস করা। এই কর্তনকারী কাটিয়া আলো কারণে, পাতলা প্রাচীরযুক্ত অংশগুলির বিকৃতি হ্রাস, উত্পাদন ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়েছে। বাঁকটির পাতলা প্রাচীরযুক্ত অংশগুলিতে, একটি যুক্তিসঙ্গত সরঞ্জাম কোণটি টার্নিং ফোর্সের আকার কাটা, বিকৃতি দ্বারা উত্পন্ন তাপকে ঘুরিয়ে দেওয়া, ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠের মাইক্রো-গুণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। র্যাঙ্ক কোণের আকারটি কাটা বিকৃতি এবং সরঞ্জাম র্যাক কোণের তীক্ষ্ণতা নির্ধারণ করে। বৃহত্তর পূর্ববর্তী শিং, কাটিং বিকৃতি এবং ঘর্ষণ হ্রাস পেয়েছে, তবে পূর্ববর্তী শিংটি খুব বড়, সরঞ্জামটির পাল্লা কোণটি হ্রাস করবে, সরঞ্জামটি দুর্বল, শীতল সরঞ্জাম, পরিধান এবং টিয়ার ত্বরণকে ত্বরান্বিত করবে। অতএব, সাধারণ টার্নিং ইস্পাত অংশগুলি পাতলা প্রাচীরযুক্ত অংশগুলি, উচ্চ-গতির সরঞ্জামের ব্যবহার, সামনের কোণ 6 ° ~ 30 °, কার্বাইড কাটিয়া সরঞ্জামগুলির সাথে, সামনের কোণটি 5 ~ ~ 20 ° নিতে হবে ° বৃহত সরঞ্জাম ছাড়পত্র, ঘর্ষণ, কাটিয়া বল এছাড়াও হ্রাস করা হয়েছে, কিন্তু কোণার পরে খুব বড় সরঞ্জামটি দুর্বল করে দেবে। পাতলা প্রাচীরযুক্ত অংশগুলিতে, উচ্চ-গতির ইস্পাত টার্নিং সরঞ্জাম ব্যবহার করুন, কোণার পরে 6 ° with 12 take নেয়ার জন্য কার্বাইড সরঞ্জাম সহ 4 ° ~ 12 take কোণের পরে সূক্ষ্ম গাড়ীটি আরও বড় ত্রাণ কোণ, রুক্ষ গাড়ী একটি ছোট ছাড়পত্র কোণ নিন। চেনাশোনা দেয়ালযুক্ত গাড়ির অংশ যখন বৃত্তের ভিতরে এবং বাইরে থাকে তখন একটি বড় প্রধান কোণ নিন। ওয়ার্কপিসের বিকৃতিটি মোকাবেলা করার জন্য সরঞ্জামগুলির সঠিক নির্বাচন প্রয়োজনীয়।
প্রক্রিয়াজাতকরণের সময়, সরঞ্জাম এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে ঘর্ষণ দ্বারা উত্পন্ন তাপটিও ওয়ার্কপিসকে বিকৃত করতে পারে, তাই অনেক ক্ষেত্রে উচ্চ-গতির কাটিয়া নির্বাচন করা হয়। হাই-স্পিড মেশিনে, কাটিং চিপগুলি তুলনামূলকভাবে স্বল্প সময়ের মধ্যে কেটে ফেলা হয়, বেশিরভাগ কাটিয়া তাপটি চিপগুলি নিয়ে যায়, ওয়ার্কপিসের তাপীয় বিকৃতি হ্রাস করে। দ্বিতীয়ত, উচ্চ গতির যন্ত্রগুলিতে, কাটিয়া স্তর উপাদানের নরম অংশ হ্রাসের কারণে অংশগুলির প্রক্রিয়াজাতকরণের বিকৃতি হ্রাস করতে পারে, অংশের আকার, আকৃতির নির্ভুলতা নিশ্চিতকরণের পক্ষে উপযুক্ত। উপরন্তু, কাটিয়া তরল মূলত কাটার সময় ঘর্ষণ হ্রাস এবং কাটিয়া তাপমাত্রা হ্রাস করতে ব্যবহৃত হয়। সরঞ্জামের স্থায়িত্ব এবং প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করতে তরল কাটনের যৌক্তিক ব্যবহার, প্রসেসিং নির্ভুলতার একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা রয়েছে। সুতরাং, অঙ্গবিকৃতি রোধ করার জন্য অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণে পর্যাপ্ত কাটিয়া তরলটির যুক্তিসঙ্গত ব্যবহার থাকতে হবে।
অংশগুলির যথার্থতা নিশ্চিত করার জন্য যুক্তিসঙ্গত পরিমাণে কাটিয়া প্রক্রিয়াকরণের ব্যবহার মূল ফ্যাক্টর। উচ্চ নির্ভুলতা পাতলা প্রাচীরযুক্ত অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণে, সাধারণ প্রতিসম প্রক্রিয়াজাতকরণ গ্রহণ করে, যাতে ভারসাম্য গঠনের পরে ভারসাম্যের উভয় পক্ষের আপেক্ষিক চাপটি স্থির অবস্থায় পৌঁছে যায়। যাইহোক, যখন একটি নির্দিষ্ট প্রক্রিয়া বড় পরিমাণে ছুরি গ্রহণ করে, টেনসিল স্ট্রেস, ভারসাম্যহীন চাপের বাইরে চাপের চাপের কারণে, ওয়ার্কপিসে বিকৃতি ঘটে।
পাতলা প্রাচীরযুক্ত অংশগুলি ঘুরিয়ে ফেলা বৈকল্পিক, যখন ওয়ার্কপিসটি কাটা যখন কাটিয়া বাহিনী, ওয়ার্কপিস কাটা কাটা ইলাস্টিক বিকৃতি এবং প্লাস্টিকের বিকৃতি, কাটিয়া অঞ্চলের তাপমাত্রা বৃদ্ধি এবং তাপীয় বৈરૂપতা বাধা দেয় multi অতএব, আমাদের পিছনে রুক্ষ করতে হবে, ছুরি পরিমাণে খাওয়া এবং খাওয়ানো আরও বড় হতে পারে; সমাপ্তি, ছুরির পরিমাণ সাধারণত 0.2 ~ 0.5 মিমি, ফিডটি সাধারণত 0.1 ~ 0.2 মিমি / আর বা আরও ছোট হয়, 6 ~ 120 মি / মিনিটের গতি কাটিয়া হয়, উচ্চ কাটার গতিতে শেষ হয় তবে খুব বেশি নয়। ডোজ কাটা যুক্তিসঙ্গত পছন্দ, যাতে অংশগুলির বিকৃতি হ্রাস করার উদ্দেশ্য অর্জন করা যায়।
চতুর্থ: বিকৃতি প্রক্রিয়া করার পরে চাপ
প্রক্রিয়াজাতকরণের পরে, অংশগুলিতে সহজাত চাপ আছে। অভ্যন্তরীণ চাপ বিতরণ তুলনামূলকভাবে ভারসাম্যপূর্ণ শর্ত। অংশগুলির আকৃতি তুলনামূলকভাবে স্থিতিশীল। যাইহোক, কিছু উপকরণ অপসারণ এবং তাপ চিকিত্সার পরে অভ্যন্তরীণ চাপ পরিবর্তন হওয়ার পরে, কাজের টুকরোগুলিগুলির ভারসাম্য পুনরুদ্ধার করা প্রয়োজন। পরিবর্তিত হয়েছে. এই জাতীয় বিকৃতি সমাধান হ'ল তাপ চিকিত্সা পদ্ধতিগুলি হতে পারে, একটি নির্দিষ্ট উচ্চতাতে স্ট্যাক করা ওয়ার্কপিসকে সোজা করা দরকার, একটি নির্দিষ্ট সরঞ্জামকে একটি সমতল অবস্থায় চাপানো হয় এবং তারপরে সরঞ্জামটির এবং ওয়ার্কপিসটি চুল্লিতে আলাদা করে দেওয়া হয় উপাদানটির বিভিন্ন অংশ অনুসারে be , বিভিন্ন গরম করার তাপমাত্রা এবং গরম করার সময় চয়ন করুন। হট সোজা, ওয়ার্কপিস স্থিতিশীল অভ্যন্তরীণ সংস্থা। এই মুহুর্তে, ওয়ার্কপিসটি কেবল সরলতার একটি উচ্চতর ডিগ্রিই নয়, কাজগুলি শক্ত করার ঘটনাটি নির্মূল করার জন্য, অংশগুলি আরও পরিমার্জন করা সহজ। বার্ধক্যজনিত চিকিত্সা হওয়ার জন্য কাস্টিং, অভ্যন্তরীণ অবশিষ্টাংশের চাপ, বিকৃতি ব্যবহার এবং তারপরে প্রক্রিয়াজাতকরণ পদ্ধতিগুলি, যেমন রুক্ষ - বার্ধক্য - পুনরায় প্রক্রিয়াজাতকরণ নির্মূল করার চেষ্টা করুন।
বড় অংশগুলি প্রোফাইলিংয়ের জন্য, যা ওয়ার্কপিস অ্যাসেম্বলিটির বিকৃতকরণের পরে প্রত্যাশা করা হয়, বিপরীত দিক থেকে প্রক্রিয়াজাতকরণকে বিকৃতির পরিমাণ নির্ধারণ করার জন্য, যা কার্যকরভাবে সমাবেশের পরে সমাবেশের বিকৃতি রোধ করতে পারে।
সংক্ষেপে, workpiece এর সহজ বিকৃতি জন্য, ফাঁকা এবং প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি বিশ্লেষণ করতে বিভিন্ন পরিস্থিতিতে অনুযায়ী উপযুক্ত প্রতিরোধ ব্যবস্থা গ্রহণ করতে হবে, একটি উপযুক্ত প্রক্রিয়া পথ খুঁজে পাবেন। অবশ্যই, উপরের পদ্ধতিটি কেবল ওয়ার্কপিসের বিকৃতি হ্রাস করার জন্য, যদি আপনি উচ্চতর নির্ভুল ওয়ার্কপিস পেতে চান তবে আপনার এখনও অবিচ্ছিন্ন শিখন, গবেষণা এবং গবেষণা প্রয়োজন।
